东莞工作服生产厂家保证工作服生产质量，核心是把质量控制前置（选料 / 工艺）+ 过程（关键工序）+ 终检（功能 / 尺寸）做闭环。
1) 接单与标准先行（避免 “做出来才发现不对”）
明确：行业用途、功能要求（防静电 / 阻燃 / 防水 / 耐磨）、版型（宽松 / 修身）、LOGO 工艺、包装方式。
以书面确认：尺码表、面料克重 / 成分、颜色号（Pantone / 色卡）、工艺单（SOP）、样衣确认单。
对有功能要求的：必须约定检测标准与抽检方式（如防静电按 GB 12014，阻燃按 GB 8965 等）。
2) 来料检验（面料 / 辅料是质量的 “地基”）
面料 IQC：
核对：成分、克重、幅宽、色号、批次；做色差对比（同缸 / 不同缸）。
关键测试（按用途选择）：
色牢度（水洗 / 摩擦 / 汗渍）
缩水率、起球、撕破强力
防静电：表面电阻 / 电荷面密度
阻燃：续燃 / 阴燃时间、损毁长度
不合格处理：隔离、退货、书面整改；严禁 “混用批次”。
辅料 IQC：
拉链：拉合顺畅、止挡牢固、耐疲劳。
纽扣 / 魔术贴：拉力、耐洗。
反光条：逆反射系数、耐洗牢度。
线：与面料匹配（强度、色牢度），关键部位用高强线。
3) 产前样与工艺冻结（把问题消灭在量产前）
必须做产前样并让客户确认：版型、口袋位置、门禁结构、加固方式、LOGO 位置与大小。
工艺冻结后：任何变更走ECN 变更单，避免现场随意改。
4) 裁剪环节（尺寸一致性的起点）
拉布：张力一致、对齐布边，避免 “斜裁”。
排料：按尺码比例排，标注方向（有方向性面料）。
裁片：编号、分床、配套发放，防止混码混片。
关键控制点：裁片边缘整齐、无锯齿、无油污。
5) 缝制过程质量（工序首件 + 巡检）
首件确认：每款 / 每床首件由 QC 确认线迹、针距、缝份、对位、加固是否符合工艺单。
巡检频次：建议每 30–50 件抽检一次（或按产量设定）。
关键工序重点控制：
门禁、肩缝、侧缝：顺直、无跳线断线。
口袋、腰带袢、膝盖 / 肘部加固：双针 / 打枣（打结加固）。
领口 / 袖口：对称、松紧适度。
线迹标准：针距均匀（常见 12–14 针 / 英寸，按工艺），无浮线、跳线、重针过多。
现场 “5S”：台面干净、工具定点，减少油污、跳线、破洞。
6) 整烫与定型（外观与尺寸稳定性）
蒸汽整烫：温度 / 时间与面料匹配，避免烫黄、缩水。
定型：肩部、领口、门襟平整；裤线顺直（如需）。
整烫后再次检查线头、污渍、变形。
7) 成品检验（功能 + 尺寸 + 外观）
建议按 AQL 抽样标准（如 AQL 2.5/4.0）执行，检验项目：
尺寸：胸围、衣长、袖长、裤长、腰围等，与尺码表偏差控制在约定范围（常见 ±1–2cm，按款式）。
外观：色差、脏污、破洞、跳线、开线、对称、LOGO 位置。
功能（按需）：
防静电：抽检表面电阻 / 电荷衰减。
阻燃：抽检续燃 / 阴燃 / 损毁长度。
防水：泼水等级 / 静水压。
耐磨：马丁代尔或耐磨擦。
不合格品：返工、返修、隔离，建立不良品台账。
8) 包装与出货（最后一道 “防损”）
包装：防尘防潮袋、尺码标清晰；装箱单与实物一致。
运输：外箱加护角，避免压皱、破损。
出货资料：合格证、检测报告（如需）、装箱明细。
9) 数据化与追溯（出了问题能定位）
每道工序记录：班组、机台、日期、面料批次、裁床号。
建立不良 TOP5分析：每周复盘（跳线、开线、色差、拉链、LOGO 偏移等），推动改善。
10) 常见质量问题与快速对策（现场最实用）
开线 / 爆缝：缝份不足或线太弱 → 增加缝份、改用高强线、关键部位双针 / 打枣。
色差：面料批次混用 → 同件同套同批次；色差超过标准隔离。
LOGO 脱落 / 模糊：工艺选择不当或温度压力不对 → 重做首件确认，固化参数。
尺寸偏差大：裁剪拉布张力 / 斜裁 → 规范拉布与排料，裁片编号配套。
静电 / 阻燃不达标：面料或后整理问题 → 来料检测 + 第三方抽检，不合格坚决不用。
